Miscelatore Banbury da 80 litri con motore da 110 kW e velocità di miscelazione da 40 giri al minuto per un'efficiente lavorazione della gomma

In una linea di miscelazione tradizionale, un singolo lotto di composto viene scaricato dal miscelatore su un'unità a valle (come un mulino).

Asistema di alimentazione a goccia a due stratiè una progettazione ad alta efficienza e a flusso continuo in cuidue cicli completi di miscelazione sono eseguiti in modo che una partita sia pronta per essere scaricata proprio quando la precedente sta completando la lavorazione a valle.

Pensalo come una corsa di staffetta con due corridori:

• Corridore 1 (partizione A)sta correndo sulla pista (sempre mescolato nel miscelatore interno).
• Corridore 2 (partizione B)è sul ponte, riscaldato e pronto ad andare (aspettando nel paracadute).
• Non appena il Corridore 1 ha finito e ha tolto la bacchetta (è caduto sul mulino), il Corridore 2 inizia immediatamente la sua corsa (è caricato nel miscelatore).

Questa è la disposizione tipica di una linea a doppio strato:

1. Sistema di pesatura e alimentazione (a monte):
   • Carbon Silo/Big Bag Station:Conserva gran parte del nero di carbonio.
   • Serbatoi per petrolio e prodotti chimici:Conservare plastificanti, oli di lavorazione, ecc.
   • Classe di apparecchiature per il controllo delle emissioni:Pesare con precisione i polimeri di gomma (naturali e sintetici), il nero di carbonio, gli oli e le sostanze chimiche secondo la ricetta.
   • Convogliatore di alimentazione principale (o tramoggia):Trasporta le materie prime pre-pesate al miscelatore.
2. Il miscelatore interno (il cuore della linea):
   • Questo è il punto in cui ilMiscelatore BanburyUn Banbury è il marchio più famoso e comune per unrotore tangenzialemiscelatore interno.
   • Funzione:Mastica la gomma e incorpora tutti i riempitivi (nero al carbonio), oli e sostanze chimiche sotto alta pressione, temperatura e forza di taglio per creare un composto omogeneo.
   • Parti chiave:
     • Camera di miscelazione:Dove vengono caricati i materiali.
     • Due rotori:Intermesse o tangenziali (tipo Banbury) che generano il taglio.
     • Ram:Un pistone idraulico che scende nella camera, applicando pressione sul lotto per una migliore incorporazione e trasferimento di calore.
     • Porta di scarico:La porta con appendiabiti che si apre per scaricare il lotto misto.
3. Meccanismo di alimentazione a goccia a due strati (componente critico):
   • Questa è una specializzazionescaricosituato direttamente sotto la porta di consegna del miscelatore.
   • Ha unun portale diviso o un meccanismo di deviazioneDentro.
   • Strato 1 (sotto):Conserva un lotto completamente misto (lotto A) in attesa di essere scaricato sul mulino.
   • Strato 2 (alto):Il prossimo lotto dimaterie prime non mescolate(B) è preposto qui, in attesa che il miscelatore sia vuoto.
   • La sequenza:
     1. Il lotto misto A e' in fondo al paracadute.
     2. Il montone si alza e la porta si apre.
     3. Il lotto A viene rilasciato sul mulino.
     4. La porta si chiude e il cancello si sposta.
     5. Il lotto B pre-pesato (le materie prime presenti nello strato superiore) scende immediatamente nel frullatore ora vuoto.
     6. Il montone si abbassa e inizia il prossimo ciclo di miscelazioneimmediatamente.
4. Attrezzature a valle (dopo il rilascio):
   • Fabbricazione in cui il prodotto è utilizzatoRiceve il lotto caldo dal miscelatore. I suoi compiti principali sono raffreddare il lotto, fornire ulteriore omogeneizzazione e stenderlo in una striscia continua.
   • Unita' di distribuzione:Una serie di tamburi di raffreddamento che raffreddano il foglio di gomma con spruzzo d'acqua o immersione.
   • Taglia e taglia:Taglia il foglio raffreddato in strisce o lo impila in un contenitore (batching).
   • Palletizzatore/sistema di pesatura:Prepara il composto finito per la fase successiva di fabbricazione (es. estrusione, calandratura, stampaggio).

Ecco la sincronizzazione che rende il sistema a due strati così efficiente:

1. Massiccio aumento della produttività:Eliminare il tempo di inattività del miscelatore interno in attesa che il mulino a valle sia pronto e che il prossimo lotto di materie prime sia caricato.30-50%.
2. Consistenza migliorata:Il carico preciso e automatizzato delle materie prime e il tempo di ciclo coerente portano a una qualità più uniforme di lotto in lotto.
3. Lavoratori ridotti:Il processo è altamente automatizzato e richiede un intervento manuale minimo.
4. Migliore efficienza energetica:Il miscelatore, un importante consumatore di energia, viene utilizzato in modo più efficace.

Il miscelatore Banbury è l'ideale per questo sistema perché è unmiscelatore ad alta intensità e a ciclo breve.La sua azione di miscelazione rapida (in genere 2-5 minuti per lotto) crea la necessità di una movimentazione del materiale altrettanto veloce di quella fornita dal sistema a doppio strato.L'efficienza dell'uno dipende dall'altro in una moderna, linea di produzione ad alto volume.

In sostanza, unlinea di miscelazione in gomma a goccia a due stratiè un sofisticato sistema di produzione progettato per massimizzare la produzione di un motore ad alta velocitàmiscelatore internoUtilizzando un tubo specializzato a doppia impilazione, si regola la miscelazione e i processi a valle, assicurando che il miscelatore, il più costoso e critico, non sia quasi mai inattivo.Questa configurazione è lo standard industriale per la produzione di pneumatici e prodotti in gomma ad alto volume.